車企自研Pack趨勢，整車廠有沒有必要自研PACK電池包？

隨著全球新能源汽車滲透率突破25%（2025年數(shù)據(jù)），動力電池成本占比超35%（部分車型達(dá)50%），其技術(shù)迭代與供應(yīng)鏈穩(wěn)定性已成為車企競爭的核心。2025年全球動力電池產(chǎn)能預(yù)計達(dá)1.5TWh，但頭部企業(yè)（如寧德時代、LG新能源）占據(jù)超70%市場份額，車企面臨“卡脖子”風(fēng)險。在此背景下，超80%的車企已布局電池產(chǎn)業(yè)鏈，自研PACK（電池包）成為技術(shù)自主化的重要突破口。

關(guān)鍵數(shù)據(jù)

• 成本控制：自研PACK可使電池成本降低10%-15%（如極氪金磚電池綜合成本降14.8%）；

• 技術(shù)迭代：車企通過PACK集成優(yōu)化，能量密度提升5%-10%（如廣汽彈匣電池2.0能量密度達(dá)195Wh/kg）；

• 供應(yīng)鏈風(fēng)險：2022年電池級碳酸鋰價格暴漲超500%，自研可減少對外依賴。

關(guān)鍵組件與系統(tǒng)架構(gòu)

• 電芯：主流類型包括方殼（占比65%）、圓柱（20%）、軟包（15%），需滿足一致性（容量±3%、內(nèi)阻±5%）。

  

• BMS（電池管理系統(tǒng)）：核心功能包括狀態(tài)估算（SOC/SOH）、故障診斷（過充/過放保護(hù)）、熱管理策略。

• 熱管理系統(tǒng)

• 風(fēng)冷：適用于10-20kWh容量，成本占比5%-8%；

• 液冷：主流方案，成本占比10%-15%，溫差控制≤3℃。

• 結(jié)構(gòu)設(shè)計：需通過VDA 590標(biāo)準(zhǔn)測試（如底部球擊防護(hù)、擠壓測試），輕量化材料（鋁合金、碳纖維）應(yīng)用比例提升至30%。

• 制造工藝

• 激光焊接精度達(dá)±0.1mm，良率提升至99.2%；

• 模組裝配采用AGV機(jī)器人+視覺定位，效率提升40%。

• 技術(shù)護(hù)城河：PACK涉及電池、電驅(qū)、整車控制的深度協(xié)同，自研可避免技術(shù)參數(shù)泄露，保障三電系統(tǒng)匹配度。例如，比亞迪通過刀片電池（CTP技術(shù)）實現(xiàn)結(jié)構(gòu)創(chuàng)新，直接提升續(xù)航至600km+。

• 成本話語權(quán)：自研PACK可降低對外采購依賴，2025年自建工廠成本僅為電芯廠的20%。大眾集團(tuán)通過自研標(biāo)準(zhǔn)電芯，計劃將電池成本壓縮50%。

• 差異化競爭：PACK設(shè)計直接影響空間利用率與安全性能。如極氪007搭載的83.7%體積利用率金磚電池，支持4.5C超快充。

• 電芯技術(shù)壁壘：車企缺乏電芯研發(fā)經(jīng)驗（需10年以上技術(shù)積累），直接自研電芯風(fēng)險高。解決方案：與電池廠合資（如大眾與Northvolt）、采用CTP/CTB集成技術(shù)（如寧德時代CTP3.0）。

• 熱管理復(fù)雜性：電池溫度波動±5℃即可影響壽命，液冷系統(tǒng)需精準(zhǔn)控制流速與溫差。創(chuàng)新方向：相變材料（PCM）與BMS聯(lián)動，實現(xiàn)動態(tài)熱補償。

• 量產(chǎn)工藝門檻：激光焊接、模組裝配等環(huán)節(jié)良率要求超99.5%。案例：蜂巢能源通過“飛疊”技術(shù)將疊片效率提升40%。

• 高能量密度：固態(tài)電池、鈉離子電池逐步商業(yè)化，PACK需適配新型電芯（如比亞迪固態(tài)電池包能量密度達(dá)350Wh/kg）。

• 智能化集成：BMS與車載系統(tǒng)深度互聯(lián)，支持OTA遠(yuǎn)程升級電池管理策略。

• 模塊化設(shè)計：CTC（Cell to Chassis）技術(shù)取消傳統(tǒng)模組，PACK直接集成底盤，空間利用率提升30%。

• 頭部車企主導(dǎo)：特斯拉、比亞迪等通過垂直整合掌握全鏈條，2025年自研PACK車型占比超60%。

• 專業(yè)PACK廠商轉(zhuǎn)型：如捷威動力從單一供應(yīng)商轉(zhuǎn)向“電芯+PACK+系統(tǒng)”一體化服務(wù)，適配中小車企需求。

  

• 技術(shù)突破：通過無模組設(shè)計（CTP）提升體積利用率至60%，熱穩(wěn)定性通過針刺測試。

• 生態(tài)布局：2025年產(chǎn)能規(guī)劃300GWh，外供特斯拉、豐田等車企。

• 戰(zhàn)略規(guī)劃：2030年80%電池自研自產(chǎn)，與Northvolt合作開發(fā)240GWh產(chǎn)能。

• 成本控制：標(biāo)準(zhǔn)電芯成本較2020年下降50%，支持方形與軟包雙技術(shù)路線。

• 技術(shù)亮點：新增超穩(wěn)電極界面、電芯滅火系統(tǒng)，熱失控防護(hù)能力提升5倍。

• 量產(chǎn)能力：因湃電池工廠年產(chǎn)能45GWh，支撐埃安+昊鉑雙品牌需求。

• 推薦自研場景

• 車企定位高端市場（如蔚來、高合），需通過技術(shù)差異化建立壁壘；

• 供應(yīng)鏈集中度高（如鋰、鈷資源依賴進(jìn)口），需保障關(guān)鍵環(huán)節(jié)自主可控。

• 外購更優(yōu)場景

• 資金與技術(shù)實力有限的新勢力車企；

• 專注特定市場（如商用車、短途出行），對電池性能要求相對寬松。

• 短期：聚焦PACK集成優(yōu)化，通過CTP/CTB技術(shù)提升性能，同時與頭部電池廠簽訂長期協(xié)議。

• 中期：布局BMS與熱管理系統(tǒng)自研，構(gòu)建數(shù)據(jù)閉環(huán)能力；

• 長期：探索固態(tài)電池等下一代技術(shù)，聯(lián)合高校/研究機(jī)構(gòu)攻關(guān)電芯材料。

總結(jié)：車企自研PACK是電動化轉(zhuǎn)型的必然選擇，但需結(jié)合自身資源稟賦。短期看，優(yōu)化PACK集成與熱管理是降本增效關(guān)鍵；長期看，掌控電芯技術(shù)或成頭部車企“生死線”。未來3-5年，動力電池技術(shù)將向高能量密度、智能化、全生命周期管理演進(jìn)，車企需在自主可控與開放合作間找到平衡點。

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